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塑料模成型自動化技術（模內熱切）

一、傳統成型技術介紹

在沒有這項技術之前，我們傳統的流程是這樣的：

模具設計加工—注塑成型加工—后制程加工—成品組裝—包裝出貨

傳統水口去除方法如下：

• 1.人工剪切：人工成本高，效率低、不良率高，不可控
• 2.專用治具沖壓：制造成本高，需設計制作工夾治具沖模，易產生外觀不良
• 3.激光切割：購買成本高，需配做專用定位夾治具，設備維修成本高
• 4.CNC機械去除：人工、設備成本均高，需專門技術人員操作：不良率也不可控；
• 5.機械手氣剪：相當于冷切，要做相對應的夾治具，易產生發白、裂紋等不良現象
• 6.超聲波去除：只適用于很小的塑膠件水口去除，需做超聲波模具

二、新型塑料模成型自動化（模內熱切）技術

1.成型自動化應用過程

模具設計期間植入成型自動化系統—模具制造—成型加工高效生產—成品組裝—包裝出貨—導入成型自動化系統

2.新型成型自動技術的優勢

成型自動化就是塑膠模具未開模前，剪切或擠斷澆口，從而在塑膠模具開模后，實現件料分離的模具注塑自動化技術。成型自動化技術的應用適用于前后膜搭底澆口，側進膠澆口，潛頂針進膠澆口。

另外，該技術還能實現模內成型，如：注膠后開模前出孔，局部變薄變厚等，以及滑塊抽芯驅動，從而簡化模具結構，減小模具結構尺寸。該技術能夠達到精簡人力，穩定提高品質，降低整體運營成本的目標，為塑膠模具企業帶來利潤。

3.新型成型技術的效益

按新的流程在人工，設備，時間，不良報廢，治具，維護費用等方面可以節省大量的成本。

接下來讓我們從數據上評估一下效益，詳見下表：

根據上面的收益報告分享：按使用5年為例

4.自動化系統導入流程：

a.新模導入

客戶導入意向—模具設計檢討—生產加工—系統安裝調試—試模培訓調試—系統驗收

b.舊模導入

客戶導入意向—模具資料提供—改造方案檢討—生產加工—系統安裝調試—試模培訓調試

—系統驗收

5. 成型自動化系統工作原理

• 1.產品射膠-保壓期間，高壓時序控制柜提供超高壓油路推動微型缸活塞
• 2.微型缸活塞推動切刀頂出切斷產品料頭
• 3.依產品及模具結構不同，高壓時序控制柜上的時間可以調整，最終達成最佳效果

工作原理圖

以上內容為注塑模成型自動化（模內熱切）技術簡介，歡迎有涉及到的企業能共同發表看法，促進技術提升。   

（感謝大通精密提供技術文章）

來源：模具論壇